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18/02/2015 - INTELLIGENTE OPTION DER WARMUMFORMUNG

Vollautomatisierte Hochleistungs-Formhärteanlage in Kompaktbauweise mit Feeder-Automation für verbesserte Produktivität und optimierte Prozesssteuerung

 Eine der Technologien, die bei der Fertigung von Fahrzeug-Strukturteilen am meisten Fahrt aufnehmen, ist die Warmumformung von Borstählen. Bei den meisten europäischen Herstellern mittlerweile Usus expandiert diese Technologie seit ein paar Jahren auf den Märkten Asiens und Nordamerikas, denn sie ermöglicht in der Produktion eine hohe Ausbringung und im Fahrzeugbau eine nicht unerhebliche Gewichtseinsparung.

Der Platinenlader einer Anlage hat eine Schlüsselposition inne. Er ist so zu konzipieren, dass er - bei aktuellen wie künftigen Produktionsanforderungen - nicht zum „Flaschenhals“ der Anlage wird; auch nicht, wenn andere Bestandteile der Fertigungsanlage kürzere Zykluszeiten ermöglichen sollten. Deshalb setzt man hier auf die Basiskonfigurierung mit einem 3-Achs-Linearfeeder mit 120 kg Tragkraft, der für Zykluszeiten von 10 s ausgelegt ist, inklusive Markierung.

Der integrierte Rollenofen hat eine Nutzbreite von 2.200 mm, sodass die Teile quer zur Transportrichtung aufgelegt werden, was hohe Produktivitätsraten sichert bei relativ kurz bauender Anlage.
Lediglich bei ausgesprochen langen oder schmalen Teilen wird die Prozesskapazität der Anlage heruntergesetzt. Doch in der Regel stellt der Ofen selbst bei einer Nutzlänge von weniger als 30 Metern keinen Engpass in der Produktion dar.

Aufgrund des hohen Automatisierungs- und Synchronisierungsgrades gehören das Beladen der Presse und der Teileaustrag zu den wichtigsten Prozessphasen. Deshalb wurde ein Feeder vom Typ LR5-120 eingesetzt, ein Universalgerät mit vier Freiheitsgraden. Dank seiner 5 leistungsstarken Servoantriebe transportiert er die Teile flink und flexibel und legt sie positionsgenau ab.

Die Presskraft einer Maschine ist nicht nur für den Umformprozess der Teile von Bedeutung, sie dient auch dazu, einen hohen Oberflächenschließdruck aufzubauen im Sinne einer raschen Wärmeübertragung und damit einer möglichst kurzen Haltezeit im geschlossenen Werkzeug. Berücksichtigt man zudem den Kundenwunsch, je nach Teilegröße mit einem Pressenhub 2 bis 4 Teile gleichzeitig zu verarbeiten (was mittlerweile eine Standardanforderung darstellt), so sind nunmehr in Stanzbetrieben Pressen mit einer Presskraft von 1.200 t und Tischabmessungen von 3.000 x 2.200 mm durchaus gängig.

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