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06/05/2014 - Formhärten: Neue Konzepte beim Be- und Entladen der Presse

Reduzierte Transportzeit der Werkstücke durch die Formhärteanlage als Ziel

Entladen der Presse

Das Formhärten, auch Presshärten oder Warmumformung genannt, bezeichnet die Technologie, während des Umformprozesses von Stahlblech (22MnB5) auch dessen metallografische Eigenschaften zu verändern. Zu diesem Zweck wird das Stahlblech auf Temperaturen von ca. 900 ºC erhitzt und dadurch komplett austenitisiert. In diesem Zustand wird es in die Umformstufe (Presse + Werkzeug) eingebracht und umgeformt. Das Abkühlen erfolgt noch im geschlossenen Werkzeug.

Ausgehend von der grundlegenden Konfigurierung der Produktionszelle Presse ist in erster Linie die Ausrichtung von Zentriertisch Ofen und Presse zueinander von Interesse. Abhängig von diversen Faktoren besteht sowohl die Möglichkeit, die Presse mit dem Ofen in einer Linie auszurichten, als auch, sie im Winkel von 90 ° zum Zentriertisch des Ofens anzuordnen.

Üblicherweise werden zum Be- und Entladen vor allem Industrieroboter eingesetzt. Sie bieten den Vorteil umfassend erprobter Einsatzmöglichkeiten und bestehen auch unter widrigen Umständen wie z.B. beim Schmieden. Wartungspersonal und Ingenieure sind gleichermaßen mit den Eigenschaften von Industrierobotern vertraut, sodass diese in der Konstruktionsphase, beim Bedienen und bei der Wartung einfach zu handhaben sind.

Der Wunsch nach höheren Hubzahlen erfordert den Einsatz komplexerer Automatisierungssysteme (z.B. Doppeltransfer) bzw. abweichender Transfersysteme.

Der Bewegungsablauf des Be- und Entladens lässt sich auf die Primärbewegung Linearverfahren und die Sekundärbewegung Heben-Senken reduzieren. Der Feeder Fagor LR3120  bietet zusätzlich den Vorteil eines Teleskopschlittens für die Primärbewegung, was nicht nur zu höheren Geschwindigkeiten führt, sondern auch Interferenzprobleme deutlich verringert, denen die Greifer üblicherweise in der Endlage des Transportweges ausgesetzt sind. Ein Zuführsystem für hohe Geschwindigkeiten.

Anders als bei der Kaltumformung mit klassischen Transfersystemen mit zwei seitlich des Werkzeugs angebrachten Schienen nutzt Hotteknik Transfersysteme mit vier unabhängigen Einheiten mit geteilten Schienen. Das Einlegen und Austragen der Werkstücke lässt sich so individuell steuern, überlappende Bewegungen zwischen diesen Abläufen und der Presse sind optimierbar.

Ist auch die Leistung jeder einzelnen Komponente ausschlaggebend für das Endergebnis, so muss doch hinsichtlich der Hubzahl ein spezielles Augenmerk auf die Synchronisation der Relativbewegungen gerichtet werden. Auch muss beim Versuch, die Verbindung von Transfersystem und Hydraulikpresse zu optimieren, sichergestellt sein, dass die Presse für die Lageüberwachung über einen geschlossenen Steuerzyklus verfügt. Andernfalls müssen die Sicherheitsabstände zwischen den Relativbewegungen größer konzipiert werden, was zu Lasten der Effizienz geht.

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