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27/01/2014 - Querteilanlagen für Stahltafeln

Seit ein paar Jahren tut sich einiges bei Querteilanlagen für Stahltafeln, um neuen Entwicklungen im Stahlsektor gerecht zu werden und künftige Anforderungen an den Markt schon vorwegzunehmen

Querteilanlagen für Stahltafeln

Aktuell gelten folgende Grenzwerte für Querteilanlagen  zum Herstellen von Tafelmaterial:

- Als max. Bandbreite ist von 2.200 mm auszugehen, in Sonderfällen sind 2.800 mm möglich.
- Für Stahl mit einer Zugfestigkeit von 900 MPa gelten25 mm als max. Dicke, die noch verarbeitet werden kann. Auch kann auf diesen Anlagen UHS-Stahl (ultra high strength steel) eingesetzt werden, der zwar eine Festigkeit von bis zu 1.600 MPa, dafür aber um etliches geringere Materialstärken aufweist.
- Die Mindestdicke hängt vom Durchmesser der kleinsten Richtwalzen ab, sowie von den Eigenschaften des Ausgangsmaterials. Als Referenz kann man hier eine Dicke von 4 mm ansetzen.
- Die max. Arbeitsgeschwindigkeit schwankt zwischen 20 und 70 m/min, je nach Banddicke und Fließgrenze.
- Bei diesem Anlagentyp ist die Arbeitsgeschwindigkeit jedoch nicht so bedeutend, in wenigen Minuten sind die Stahltafeln ohnehin geschnitten. Besonderes Augenmerk aber ist auf das Stapeln und Verpacken  zu richten.
- Max. Tafellänge bis zu 20 m.
- Beim Verarbeiten von hochfestem Material kann eine Planheit kleiner5 I-Units gewährleistet werden.
- Möglich ist auch ein Schnittgrat kleiner 5% der Blechdicke.
- Die geschnittenen Tafeln müssen frei von inneren Spannungen sein.
- Der jährliche max. Output kann über 600.000 t/a betragen, je nach Tafelabmessungen.
 

Fagor Arrasate erforscht und entwickelt schon seit Jahren neue Techniken, um Platinen herzustellen, die frei von inneren Spannungen sind.

 

Der Lärmpegel kann bei dieser Art von Anlagen erhöht sein, auch das ist zu beachten. Um den Lärmdruckpegel bzw. die Lärmbelastung zu verringern, empfiehlt Fagor Arrasate  deshalb das Anbringen von Schallschutzkabinen zumindest am Hydraulikaggregat und am Stapler. Ideal wäre allerdings eine lärmdämmende Einhausung eines Großteils der Schneidanlage.

Die Maschinen müssen sehr starr ausgeführt sein, ihr Aufbau klar strukturiert. Das erleichtert die Wartungsarbeiten. Besonders an den kritischen Anlagenkomponenten wie Vor- und Feinrichtmaschine sollte die Durchbiegung minimalst sein.
Empfehlenswert sind Bürstenreinigungssysteme mit entsprechender Absaugung für einige Anlagenkomponenten, um den Zunder zu entfernen, der sich beim Vor- und Feinrichten vom Band löst. So vermeidet man Probleme, die aufgrund von Verunreinigung entstehen können. Die installierten Motoren müssen optimal auf die maximale Leistung abgestimmt sein. Zudem wird auf absolute Effizienz geachtet, um den Energieverbrauch zu senken. Motoren müssen beim Bremsen im Generatorbetrieb arbeiten. Diese rückgewonnene Energie kann an anderer Stelle der Anlage oder im Werk genutzt werden.

Eine Automatisierung sämtlicher Prozesse ermöglicht eine höhere Produktivität und führt zu einem geringeren Risiko von Arbeitsunfällen. Automatisches Coilladen, automatische Schnittspalteinstellung der Messer, das Voreinstellen der Richtwalzen und ein vollautomatischer Kassettenwechsel an der Feinrichtmaschine garantieren rasche und sichere Abläufe. Eine moderne Querteilanlage verfügt über ein Kommunikationsinstrument Mensch-Maschine mittels Touch Screen mit intuitiver Bildschirmsteuerung sämtlicher Funktions- und Wartungsparameter, sowie der Fehler- und Ferndiagnose.

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Dieser Anlagentyp wird mit den modernsten Sicherheitseinrichtungen ausgestattet, um Arbeitsunfälle zu vermeiden: Grubenabdeckung am Ladewagen, Schutzgitter an allen Maschinen, Abschrankung mit elektronisch gesteuerten Sicherheitstüren um die Gesamtanlage, Lichtschranken, Notaus-Taster an allen Bedienstellen, sowie Verriegelungen für Wartungsarbeiten. Zudem werden alle Gefahrenbereiche mit Hinweisschildern versehen, die auf die Gefahren und notwendigen Schutzmaßnahmen aufmerksam machen.

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